建立透明化工廠-電子組裝業(yè)制造信息化之道

在行業(yè)競(jìng)爭(zhēng)激烈的今天，通過(guò)MES系統(tǒng)的應(yīng)用打造透明化工廠，對(duì)于電子組裝企業(yè)提升核心制造能力來(lái)說(shuō)將會(huì)是一個(gè)不錯(cuò)的選擇。



電子組裝行業(yè)作為高科技制造產(chǎn)業(yè)之一，伴隨著跨國(guó)企業(yè)制造部門(mén)向中國(guó)轉(zhuǎn)移的大趨勢(shì)，在無(wú)論配套、物流還是資源上都已經(jīng)較完善與成熟的大蘇州片區(qū)已經(jīng)形成產(chǎn)業(yè)規(guī)模。共同享有理想的產(chǎn)業(yè)條件基礎(chǔ)上，大蘇州地區(qū)的電子制造企業(yè)更加關(guān)注于如何提升自身的制造管理能力，以最大限度的滿足客戶的需求。

談到提升制造企業(yè)核心競(jìng)爭(zhēng)力，可以從客戶服務(wù)能力、生產(chǎn)、品質(zhì)及成本四個(gè)要素來(lái)看，由于電子組裝企業(yè)有自身的行業(yè)特色，因此在各個(gè)管理點(diǎn)上都有其特定的需求，而如果做好這些部分，也往往能創(chuàng)造價(jià)值。8月10日在吳江由明基逐鹿舉辦的"打造卓越制造工廠"研討會(huì)中，參會(huì)的企業(yè)管理者就如何通過(guò)信息化的手段提升制造管理能力展開(kāi)了熱烈討論。

電子組裝企業(yè)之惑

對(duì)于電子組裝企業(yè)，尤其是代工或合約制造企業(yè)，遇到的管理難題可以從四個(gè)方面來(lái)看：客戶服務(wù)能力、生產(chǎn)、品質(zhì)及成本。而反之來(lái)看，如果能夠在這四個(gè)點(diǎn)上作的非常成功，那么企業(yè)提供的產(chǎn)品和服務(wù)在市場(chǎng)上將會(huì)是非常有競(jìng)爭(zhēng)力的。

在成本方面，制造企業(yè)往往希望通過(guò)進(jìn)一步挖掘產(chǎn)能提升生產(chǎn)力，減少返工與維修降低無(wú)價(jià)值作業(yè)，從而自總體上降低工時(shí)成本。由于電子產(chǎn)品的生命周期較短且采購(gòu)成本比重較高，因此降低車間庫(kù)存，減少原物料呆滯乃至報(bào)費(fèi)量，也會(huì)是成本管理的一個(gè)重要方向。

由于在吳江地區(qū)的電子制造企業(yè)很多是以合約制造形式為主，因此如何能夠提升客戶滿意度確保企業(yè)接到有價(jià)值的訂單，也是管理者們的關(guān)心重點(diǎn)。而面臨嚴(yán)格的客戶稽核要求，如何保證產(chǎn)品生產(chǎn)及重工過(guò)程的可追溯性、對(duì)客戶響應(yīng)的及時(shí)與正確性、具備對(duì)影響客戶的制造問(wèn)題評(píng)估及處理能力等方面，都是日常圍繞企業(yè)管理者們的頭痛問(wèn)題。而顯而易見(jiàn)，在這些細(xì)節(jié)上能夠做好將是提升客戶滿意度的基礎(chǔ)。

對(duì)于電子組裝企業(yè)自身生產(chǎn)過(guò)程管理及品質(zhì)監(jiān)控能力的持續(xù)提升，早已是優(yōu)秀制造企業(yè)必須具備的素質(zhì)。如何有效管理制造計(jì)劃變更、進(jìn)行在制品監(jiān)控、適應(yīng)新產(chǎn)品工程變更、做到品質(zhì)追溯與及時(shí)改善等都是生產(chǎn)上制造企業(yè)需要考量的重點(diǎn)。

在電子制造行業(yè)，保證生產(chǎn)過(guò)程的穩(wěn)定性與對(duì)制造關(guān)鍵能力的改善與提升，是大多數(shù)制造企業(yè)的管理重心，而缺乏有效的方法與手段，舊有的流程和作業(yè)模式卻往往桎梏了管理者的創(chuàng)新與改善能力，最終限制了企業(yè)邁向卓越制造的步伐。

解決之道-建立透明化工廠

隨著國(guó)內(nèi)信息化的發(fā)展，將信息化手段作為企業(yè)戰(zhàn)略的組成部分早已不再是熱點(diǎn)研究，而已經(jīng)成為了熱點(diǎn)應(yīng)用。對(duì)于電子組裝企業(yè)來(lái)說(shuō)，在做到企業(yè)資源有效規(guī)劃的基礎(chǔ)上，欲提升制造管理能力，那么MES的應(yīng)用將可能是首要的選擇。

MES(ManufacturingExecutingSystem)的全稱是制造執(zhí)行系統(tǒng)，它作為企業(yè)級(jí)應(yīng)用系統(tǒng)，橫向來(lái)說(shuō)主要面向制造企業(yè)的生產(chǎn)活動(dòng)管理，連通供應(yīng)鏈環(huán)節(jié)中從原材料到產(chǎn)成品的生產(chǎn)過(guò)程。而作為信息系統(tǒng)，它能夠縱向連通企業(yè)資源規(guī)劃(ERP)系統(tǒng)與底層生產(chǎn)控制系統(tǒng)(PLC)，以實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)間信息與數(shù)據(jù)的交互。對(duì)于電子組裝制造業(yè)來(lái)說(shuō)，應(yīng)用MES系統(tǒng)來(lái)管理整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程與生產(chǎn)事件，能夠讓企業(yè)實(shí)時(shí)監(jiān)控制造過(guò)程并快速反應(yīng)，遏制無(wú)價(jià)值的生產(chǎn)活動(dòng)，進(jìn)而提升工廠的整理制造效率。根據(jù)MES國(guó)際聯(lián)合會(huì)(MESA)組織在96年的統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)，MES應(yīng)用能幫助企業(yè)在縮短制造周期、降低或消除資料錄入之間、減少在制品(WIP)、降低或者消除轉(zhuǎn)換間的文書(shū)工作、改善產(chǎn)品品質(zhì)與減少次品、消除書(shū)面作業(yè)和藍(lán)圖作業(yè)等關(guān)鍵效益指標(biāo)上有十分顯著的效果。

以明基逐鹿所倡導(dǎo)的電子組裝行業(yè)MES應(yīng)用為例，其建議企業(yè)可以首先從6大重點(diǎn)業(yè)務(wù)信息化著手，逐步打造卓越的透明化工廠。這6大制造信息化重點(diǎn)分別包括了生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的數(shù)據(jù)采集、生產(chǎn)過(guò)程的控制、SMT作業(yè)的e化管理、管理報(bào)表體系建設(shè)、制造現(xiàn)場(chǎng)的預(yù)警監(jiān)控、統(tǒng)計(jì)過(guò)程(制程)管理。如在現(xiàn)場(chǎng)數(shù)據(jù)采集方面，信息化的重點(diǎn)可以在通過(guò)多種方式，采集關(guān)鍵物料、檢測(cè)結(jié)果、測(cè)試數(shù)據(jù)、維修情況、重工情況等信息，用于產(chǎn)品全程追溯。在生產(chǎn)過(guò)程控制信息化中通過(guò)生產(chǎn)模型的搭建，控制生產(chǎn)過(guò)程中非授權(quán)操作、上料錯(cuò)誤、站點(diǎn)誤投等異常。對(duì)于SMT工段的管理，信息化重點(diǎn)可以集中在進(jìn)行SMT上料防錯(cuò)、缺料預(yù)警、物料追蹤、物料盤(pán)點(diǎn)、鋼板錫膏Feeder管控、MSD元件管控等方面。

在國(guó)內(nèi)的實(shí)踐應(yīng)用方面，成立于1972年的雅新電子于2004年在蘇州工廠成功實(shí)施了MES系統(tǒng)。本著提升自身企業(yè)形象與制造管理能力,完成QS9000認(rèn)證的大前提，雅新電子選擇了應(yīng)用明基逐鹿卓越制造解決方案。通過(guò)分為三個(gè)階段的制造能力體系、品質(zhì)監(jiān)控體系及工廠實(shí)施預(yù)警體系的構(gòu)建過(guò)程，雅新電子在量化與非量化效益指標(biāo)上均有顯著提升。如每日每線維修率由系統(tǒng)導(dǎo)入前0.01630逐步降低到0.00027，直接在產(chǎn)品的制造成本降低上做出貢獻(xiàn)。而系統(tǒng)應(yīng)用后，由于大多數(shù)的生產(chǎn)和管理報(bào)表都能夠從系統(tǒng)中直接查詢，因此在紙張耗用量上有了幾何基數(shù)的下降，即節(jié)省了金錢(qián)也為綠色工廠的建設(shè)做出貢獻(xiàn)。

在行業(yè)競(jìng)爭(zhēng)激烈的今天，通過(guò)MES系統(tǒng)的應(yīng)用打造透明化工廠，對(duì)于電子組裝企業(yè)提升核心制造能力來(lái)說(shuō)將會(huì)是一個(gè)不錯(cuò)的選擇。