制造執行系統(MES)的發展和挑戰

當前擺在人們面前的嚴峻問題是，如何使對企業信息技術網絡的投資能迅速取得回報？看來正確認識MES的作用和正確地發揮MES的作用是非常關鍵的事情。本文將重點放在至今在國內尚未引起足夠注意的MES，以期對這個溝通ERP和生產制造的控制系統之間的關鍵環節給予應有的重視。


引言

20世紀90年代以來，經濟全球化的趨勢日益增加，信息技術的發展極為迅速，市場環境發生了根本性的變化。顧客驅動已成為市場的主要特征，市場競爭的要素涉及到工控時間、質量、價格、服務和環境。而信息技術的廣泛采用，使得以顧客訂貨和市場需求為軸心的生產活動已可以不受時間和地域的限制，競爭的高科技含量因此大大提高了。面對激烈競爭，企業界的重要對策就時采用將制造技術與信息技術、自動化技術、現代管理技術和系統科學技術有機融合的新一代先進制造技術。以此為契機，企業資源計劃ERP和制造執行系統MES從理念發展到軟件平臺，再形成完整的系統，并開始了較為廣泛的應用。它們或以軟件平臺形式出現，或以系統形式出現，或以應用服務的形式出觀，這預示著人類正在進入電子商務和電子制造完美結合的新時代。

ERP立足于經濟全球化的環境，面向正在迅速形成的供應鏈，從企業全局的角度對經營和生產進行全面計劃，并實施企業資源的一體化管理。它以財務管理為核心，將資金流、物流與信息流加以有機結合，使整體價值鏈管理的概念得以實現。它集成了供應鏈管理功能，強調供應商、制造商與分銷商之間的新型伙伴關系，支持企業后勤管理，形成允諧】燜儐煊Φ哪芰ΑＫ康髕笠盜骱桶脛瞥善返墓芾恚ü園脛瞥善返墓芾硎迪制笠檔娜嗽薄⒉莆瘛⒅圃煊胂壑諾惱希С制笠狄滴窆討刈欏０蠢恚諫圃旒蘋校珽RP支持MES的管理模式，通過MES支持不同行業(就大的分類而言，主要是離散制造業，流程工業和批量流程工業)的管理模式。但仍然需要化大力氣去解決ERP與MES之間如何針對特定工業企業建立協同作用的解決方案和實際存在的問題。

在典型的ERP軟件平臺中，財務管理(包括會計核算，財務管理)、生產控制(包括生產計劃，制造)、物流管理(包括采購，庫存管理，銷售)和人力資源管理等是基本功能模塊。過去的若干年來，ERP在國內得到了較廣泛的重視，一些企業花了大量資金上ERP。但就一般情況而言，商業企業從ERP中獲得的利益比較明顯，而工業企業卻沒有那么幸運，甚至受到不同程度的損害。這一現象并非我國獨有，在工業發達國家也是如此。美國ARC公司調查結果顯示，53％的客戶反映ERP對工廠生產存在負面影響。怪不得有人說：不上ERP是等死，上了ERP找找死。這里反映出在ERP實施過程中確實存在一些不可忽視的問題，其中最主要的是光有ERP并不能幫助和指導工廠分析其生產的瓶頸，改進和控制產品的質量，以及對具體的產品生產進行排產；ERP不但沒有調動工廠管理人員的積極性，反而把他們降格為一種信息的收集者；ERP雖有生產控制模塊，但難以真正在工廠層中使用。如果不加分析和改進這些問題，其結果則是將IT推離、而不是融人工廠的生產活動。

但是對于一個企業，如果僅僅從生產工廠的視角來分析其在競爭中所處的地位，顯然是短視的。即使是最好的MES解決方案，對于整個企業來講，也不過是提供一個相對狹窄的視角，缺乏在管理層為進行決策支持所需要的生產執行數據的廣度和深度。這就啟示我們，完整的、能夠引導一個企業保持長期的業務利益和價值的企業信息系統，必須是控制、制造執行系統MES和企業規劃系統ERP三者協同作用的整合。可惜的是，在人們認識到ERP的重要作用的同時，并不曾給予MES足夠的重視，更何況上ERP項目動輒要投資上千萬，甚至上億元。一般中小企業難以承擔，即使是大型企業花那么多錢也不是輕而易舉的。當前擺在人們面前的嚴峻問題是，如何使對企業信息技術網絡的投資能迅速取得回報？看來正確認識MES的作用和正確地發揮MES的作用是非常關鍵的事情。本文將重點放在至今在國內尚未引起足夠注意的MES，以期對這個溝通ERP和生產制造的控制系統之間的關鍵環節(見圖1)給予應有的重視。


一、MES的定義

按照國際MES協會所給出的定義，MES提供從接受訂貨到制成最終產品全過程的生產活動實現優化的信息。它采用當前的和精確的數據，對生產活動進行初始化，及時引導、響應和報告工廠的活動，對隨時可能發生變化的生產狀態和條件作出快速反應，重點削減不會產生附加值的活動，從而推動有效的工廠運行和過程。MES改善運行設備的回報，以及改善及時交貨、庫存周轉、毛利和現金流通性能。MES通過雙向通信，提供整個企業的生產活動以及供應鏈中以任務作為關鍵因素的(missioncritical)信息。其關鍵詞是精確的實時數據，這是以業務為基礎的（transaction-based)ERP和MRP-Ⅱ系統未曾加以考慮的。

美國AMR研究公司對MES也有自己的定義：MES是一個常駐工廠層的信息系統，介于企業領導層的計劃系統與主生產過程的直接工業控制系統之間。它以當前視角向操作人員／管理人員提供生產過程的全部資源(人員，設備，材料,工具和客戶要求)的數據和信息。

其著重點是將信息技術運用于改善制造過程。在AMR的MES集成企業模型中分為3層：承擔企業全面管理，包括會計／財務系統的管理決策層ERP；承擔工廠級協調／跟蹤跋現并監控趨勢的執行層MES；承擔工廠生產控制的控制層。美國的國家標準研究所(NIST)有關MES定義的表述是：為使從接受訂貨到制成最終產品全過程的管理活動得以優化，采集硬件嗽件的各種數據和狀態信息。

由上可知，關于MES的定義存在一些不同的表述。但是，以下幾點共識還是普遍被接受的：

*MES在整個企業信息集成系統中承上啟下，是生產活動與管理活動信息溝通的橋梁。

*MES采集從接受訂貨到制成最終產品全過程的各種數據和狀態信息，目的在于優化管理活動。它強調是當前視角，即精確的實時數據。

*從對實時的要求而言，如果說控制層要求的實時的時間系數為1，那么,MES的時間系數為1O,ERP的時間系數為100(見圖2)。


二、我們為什么需要MES?

在許多工廠中，全廠管理的功能目前仍然由文件和人工系統進行，通常有經驗的人員執掌著工廠生產效益的鑰匙。在大多數運行中，人工系統和有經驗運行人員的判斷總是起著重要作用(見圖3)。但是，市場要求產品的品種和數量經常變化，靠人工和經驗調整生產顯然效率低、反應慢、缺乏競爭力。而且人工系統也不可能適應產品、工藝、技術和用戶要求日趨加速的變化。由于生產運行變化如此迅速，MES的信息的及時性要求以分，甚至秒的速度進行反應，此時光靠人恐怕不行。因此，采用MES帶來的效益不言而喻(圖4)。

ERP／MRP的環境是以具體事務為基礎的。其數據交換系對生產調度、運輸安排或對生產計劃要求的響應。與此不同的是，控制的決策必須在秒甚至更短的時間內完成，它對生產過程、操作人員，或對材料的操作需求作出響應。顯然，實時環境和實時響應的差異影響著絕大多數的具體事務和在控制層的執行。傳統的數據流和控制流在ERP與控制層之間存在著巨大的鴻溝。傳統的信息管理系統向主管財務的總經理和財務管理負責人報告，居于管理層；而傳統的工程生產信息則向負責生產的總經理報告；職責不同，相互之間的溝通不一定能做到及時且細致深入。

與此相反，MES能提供的材料數據是與生產消耗相關的，同時能生成基于精確執行時間的材料供應提前量，這將改善倉儲控制。準確的生產模型是與實際測量相對于計劃時間表的關系緊緊相連的，因而可用來修正過程模型，而且有助于精確表達生產計劃的實時行為。

在當今激烈競爭的世界經濟中，要占有“最有價值”的地位，必須使企業具有最好的質量、最佳的客戶服務、最低的制造成本、快速響應以及靈活性的特點。而要達到這樣的水平，就必須在正確的時間提供正確的信息才可能進行最佳的決策。這就要求不斷地對公用的數據庫進行改善，同時讓每個部門都擁有把數據轉化為有用信息的工具。怎么能做到這些呢?唯有MES才能真正向企業提供以上這些功能。

三、MES在信息系統體系結構中的地位

主要的制造信息系統有：ERP(企業資源計劃)、SCM(供應鏈管理)、SSM(銷售和服務管理)、P／PE(產品和過程工程)，以及MES(制造執行系統)和控制。這些系統每一個都有其一定的功能，包括若干不同的模塊。它們間存在一些重疊，如調度可能出現在MES和SCM；勞務管理出現在MES、SSM、ERP中的人力資源(HR)功能模塊中；文件管理出現在MES和P／PE；過程管理出現于MES和控制中。

ERP包括財務、訂貨管理、生產和材料計劃，以及相關功能；
SCM包括預測、分配和后勤、運輸管理、電子商務以及高級計劃系統；
SSM包括銷售力自動化、產品配置、服務報價、產品返回等；
P／PE包括計算機輔助設計／制造(CAD／CAM)、過程建模以及產品數據管理(即PDM)：
控制包括DCS、PLC、SCADA、DNC(分布式數控)，以及其它計算機化控制裝置。

四、MES與其它系統的關系

MES和ERP、SCM、SSM、P／PE，以及控制系統之間實施數據交換的相互關系，主要是：MES作為生產制造系統的核心向其它系統提供有關生產的數據：

MES向ERP提供實際生產數據，如成本、周期時間、產出和其它生產數據。
MES向SCM提供實際訂貨狀態、生產能力和容量、班次間(shift-to-shift)的約束等。
MES向SSM提供在一定時間內根據生產設備和能力成功進行報價和交貨期的數據。
MES向P／PE提供有關產品產出和質量的實際數據，便于CAD／CAM作適當調整。
MES向控制提供在一定時間內使整個生產設備以優化的方式進行生產的工藝規程、配方和指令等，將其下載。

五、其它信息系統向MES提供的數據

MES也從其它系統取得數據，以保證工廠的智能化操作運行。例如ERP的生產計劃模塊供給MES作工作調配；供應鏈向MES提供計劃和調度是為了確定工廠生產活動的時間表；銷售／服務的配置和報價模塊為MES提供生產信息的底線；P／PE向MES發出工作指令、配方(recipe,泛指一組相互關連的工藝數據，也可能是一組材料的比例)、工藝規程和運行參數；來自控制的數據用作測量實際性能和操作條件。

六、MES的功能模型

按照MESA的定義,MES共有11個功能模塊(見圖6)，包括：資源(包括機械設備、工具、熟練勞工、材料、其它設備及文檔等)配置和狀態模塊；生產單元(以任務、訂單、批次、批量和工作命令等形式表達)調度模塊；數據采集／獲取模塊；質量管理模塊；維護管理模塊；性能分析(提供不超過以分為計時單位的實際制造運行結果的報告，包括SPC／SQC)模
塊；運行細節計劃編制與調度(提供按分鐘為時間單位編制的基于優先級、屬性、特性和／或與具體特性相關的配方、工藝等的安排順序)模塊；文件／文檔控制模塊；勞務管理模塊；過程管理(監控生產，并自動校正或向操作人員提供決策支持，以校正和改善生產流程中的活動)模塊；產品跟蹤模塊。


由于每個行業的生產和流通流程不同，還有其特定的行規，不同的行業對MES的要求和著重點是完全不同的。例如電子工業通常要求MES著重于建立精確的產品記錄，即使在產品經常變化以及工藝和設計經常變化的情況下仍有精確記錄。紡織行業、食品工業以及許多批量處理的行業使用MES是為了改善設備利用率，保證不問斷的批量記錄，進行配方管理和加速生產過程。宇航和軍工企業需要MES能滿足在線的工作指令，在加工過程中保持出錯幾乎為零，對產品進行完整的歷史記錄以保證法規和用戶的檢驗，以及跟蹤大項目的進程。制藥行業通常要求MES能精確地進行便于管理的批量記錄，證明產品符合法規。

甚至同一個行業中不同企業也各具特色，所以MES軟件包總是針對某一個行業的特定要求而開發的。而且MES具體的應用程序開發和應用服務的工作量相當大，也相當專業化。

這就往往造成MES的開發成本和應用成本過高，反過來又影響MES大面積的推廣應用。
七、MES帶來的效益

基于MES用戶的經驗，使用MES所帶來的效益很可觀。相比于其它任何制造軟件,MES應該是最具吸引力的：平均減少制造周期時間45％；一般減少數據輸入時間為75％以上；平均減少半成品(WlP)24％：平均減少為交班而準備的紙面工作61％；平均減少引導時間27％．；平均減少紙面工作和設計藍圖所帶來的損失56％：平均減少產品缺陷18％。

以上列舉的若干統計數據是由國際MESA協會通過調查研究確定的，具有充分的根據。

八、ISASP95—正在形成中的MES標準

為了進一步規范MES，正在制定和發展企業信息整合(集成)標準和模型，但是大多數是針對一種特定的工業門類或類似的幾種工業門類的。例如，歐洲技術委員會CENTC310WGl正在為制造業制訂高級信息集成解決方案。AachenlnformationSystems在為化學工業開發數據庫和元數據庫(meta-database)信息集成。ISO正在開發生產數據交換標準STEP(STandardforExchangeofProductdata)。從1997年開始美國儀表學會啟動了編制ISASP95企業控制系統集成標準的工作，還有ISA的批量控制標準ISASP8。

已經成為ISA正式標準的ISASP95.00.01企業控制系統集成第1部份模型和專用術語目前已被國際標準組織IEC／ISO所接受，正在發展成為國際標準。它詳細規定了業務經營和后勤支持系統與生產運行系統之間的接口。其功能模型(參見圖7)主要依據國際MES協會提出的模型和美國普渡大學著名教授T．Williams指導下提出普渡企業參考體系結構PERA。


圖7　　ISA　SP95的功能模型

ISASP95．00．01的標準規定了4種主要資源類型，即人員、材料、設備和流程段(process　segment)。前3種資源定義表示人員、材料和設備的信息，可進行靜態或動態數據交換；第4種資源從制造流程的角度向經營管理系統提供關于材料、勞力和設備的計劃和成本的信息。標準還規定了4個附加的交換信息集合：生產能力信息、產品信息、生產要求和生產響應。這些信息的動態交換通常是在系統之間進行，也是當前大多數經營管理與制造信息集成的基礎。標準定義了這類數據的結構和表達這些信息之間的復雜相互關系的方法。生產能力界定經營管理調度所需要的信息；產品界定包括生產一種單一產品(或某種產品的一個生產批次)所需要的材料、設備和人員。生產要求或稱排產調度(preductionschedules)界定安排其進行生產的工廠及相關材料、設備和人員。生產響應或稱生產特性則界定實際生產的工廠和實際所用的材料、設備和人員。ISAS795．00．02企業控制系統集成第2部分數據結構和屬性在2001年上半年成為ISA的正式標準。該部分并未增加任何有關集成模型的新概念，但是對第1部分所定義的內容作出詳細的規定，并通過舉例和圖解進行進一步的解釋。例如按可使用的人員、所用的材料和已加工的材料所用的設備，以及所用的排產調度和成本控制的流程段來描述生產信息。在該標準的第1和第2部分沒有對系統之間的信息交換規定一種正式的協議或詳盡的格式，僅僅提供了發生交換的基礎。正在編制中的第3部分將要定義為了最終達到企業信息集成，而必須對發生在生產制造與經營管理和后勤支持系統之間的各種活動進行非對稱采集的模型。

ISASP95的第三部分試圖通過定義和詳細規定發生在管理層與制造層之間的數據流和功能來重點解決互操作性的問題。它定義最小或基本功能(組件)，以及包括支持管理層與制造層之間交換信息在內的數據流。借助于用一種共同語言，使用戶和MES開發、供應商都能以更有效和精確的方法交流、描述自己的要求，表達可提供MES軟件包和服務的能力。該標準還具備靈活性，允許MES開發、供應商增加其附加值的功能。例如一個用戶要實現一種新的數據歷史記錄功能，他發現由SP95定義的8個數據歷史記錄功能中5個可滿足其要求。如果某種功能超出了SP95的范圍，那么用戶可以尋求一個供應商，其軟件產品既符合SP95，又能提供額外的功能。

對ISASP95標準最嚴峻的挑戰是，它必須滿足多種工業和行業對企業信息集成的需要。它必須搞成一個適用于食品工業、化學工業，以及電子工業這些不同類型的工業的跨行業的定義集合，從而保證SP95可以成為復蓋離散型制造業、連續流程制造業和批處理流程制造業的MES的標準。

九、為降低風險，提高投資回報率，從MES入手

面向制造業和過程工業的ERP在經歷了如年代后期的穩健增長后，在2001年和2002年有顯著的下降。軟件包的許可證收入受到的打擊最厲害，而服務的收入繼續強勁。同時在大規模的ERP項目已趨于飽和后，大多數ERP供應商正在全力開發中小規模項目的市場。這說明，如何使企業信息技術網絡的投資迅速取得回報，引起企業管理層的極度重視。目前廣大的制造業和流程工業正在把投資轉向工廠級的IT項目聚焦于MES，或在2001年ISA展覽會上稱的工廠軟件上。因為從這里切入，顯然要比大把大把的錢花在無盡頭的企業IT改造上的風險低得多。據稱，一個典型的工廠信息項目其投資回收周期少于12個月。這種投資回報易于定量，且完全可用真實的工廠數據加以檢驗。

在經歷過去十年多的努力實踐和改進后，MES技術顯著地變得成熟。它不但有著明確的定義、統一的名詞術語和參考模型，而且正在制定相關的包括MES基本功能、XML擴展標記語言綱要等在內的標準，甚至出現了所謂最佳實踐的微軟的解決方案架構和通用建模語言(McrosoftSolutionFrameworkandUniversalModelingLanguage)。不過我們還應有清醒的認識：如果沒有恰當的規劃，MES的挑戰仍然是高風險的。只有把目標確定為既保證易于在MES本身內部和ERP、SCM等組合的靈活性，又能采用不斷改進的新制造工藝的優點的同時，求取制造過程的優化，才能漸進地、逐步地通過MES的實踐取得高投資回報。

十、MES正面臨著許多挑戰

文獻指出MES面臨著十個挑戰，這些挑戰相互有關，而且因各別環境而相互關連的權重也存在差異。就其典型情況而言，在這些挑戰中，80％屬于企業文化的范疇，只有20％才屬技術范疇。這些挑戰主要是：

*上MES項目時如何使得工廠和企業形成雙贏局面。如果工廠人員拒絕引入MES和拒絕對自動化系統作相應的改造，或者如果企業領導層不理解或支持工廠的改造，再好的MES的應用也會淪為失敗。

*不同行業之間的MES應用存在巨大差異。對不同行業的MES的形態結構，應該抓住每種制造環境的基本的和本質的癥結所在。

*對MES系統維護的矛盾。MES是一種應用于工廠的動態的IT解決方案，經常因產品、流程、以及新老產品的產出比例發生變化而不斷地有所改變，由于數據庫的應用軟件實現由過程要求和具體事務的負荷導出的數據模型，所以當過程或產品發生改變，數據模型也必須相應“遷移”。其中包含報表結構和數據關系的規格化，以及增加數據負荷。如果用戶在老模型上附加表格，過程的性能將會很快變壞，致使生產線運轉速度減慢，于是形成了MES應用的瓶頸。一般地說在5年的周期內，MES的應用軟件會有30—50％的變化。而且MES系統有7／24的跨多個系統的網絡和設備接口需要維護。因此公司必須聘請或培養具有過程控制、IT和管理業務系統工作知識的制造業IT專家。

*建立一種共同語言MES的整合不是輕而易舉的。問題出在工廠和企業的應用軟件的數據結構不盡相同。企業和MES的應用程序要求共同的規格，以便于在引入新產品和新流程時，能有效地處理業務管理的改變，從而確定標準的工廠側流程。這是軟件維護的矛盾，改變管理是MES在生命周期、低成本和迅速的投資回報等方面獲得成功的關鍵。工廠側的系統用基于生產、產品的語言予以處理，然后由MES加以分析變換為ERP的術語—工廠最大產量和能力，也為供應鏈規劃和制定生產的時間進度提供相關數據。鑒于一個公司為優化產品制造和形成流水線作業，通過它的綜合IT系統和管理流程，對其下屬工廠的生產安排的變化有著相當直接的影響，因此為了簡化接口，公司必須在許多技術細節方面與其下屬的所有工廠和原有的綜合系統取得一致。這包括：共同的網絡通信協議；共同的數據結構；共同的事件和通報模型；共同的設備接口和應用軟件接口；共同的應用程序整合方法；共同的業務間(B2B)信息格式。如果每一個工廠都用相同的操作系統和中間件，上述問題就變得容易了。但是，許多工廠卻用了好幾種操作系統和好多種組件結構，這樣就有待于發展共同的語言了。好在為垂直綜合和水平的工廠整合而發展的共同的語言已進入了最后階段，這就是一系列的CIM的工業標準，從參考模型到目標模型，再到XML綱要和數據模型。這將極大地簡化應用軟件和接口的設計、維護和管理方法的改變。

*建立一種共同的通信協議書隨著新一代以XML為基礎的應用軟件—可重用基本設計架構(A2F，Application-to-Framework)的企業應用軟件接口(EAl)問世，IT的亞結構為建立企業和工廠接口可減少50％的成本。隨著技術的成熟，實現MES的成本及MES的維護成本將持續走低。許多當前的整合實踐使用了應用軟件間(A2A，Application-to-Ａpplication)的接口，在整個企業的IT系統中用了許多不同的通信協議和語言。這樣，產品和流程變化，用戶就需要對MES進行維護。雖然許多公司已安裝了A2AEAI軟件，建立了接口庫存系統和對點對點接口進行變換(mapping)，但使用A2AEAI，如果工廠和企業內外的多個應用軟件在運行時，會使任意應用軟件之間的相關數據變得復雜化。在A2FEAI軟件中，信息獨立地在許多不同的系統和應用軟件之間傳送，而可重用基本設計架構充當解釋、翻譯和指導。由此可見，采用A2F的技術路線，使公司在實現新的功能性方面得以增進。在此基礎上形成的整合架構，為將現有系統升級為性能價格比遠高于目前的IT系統創造了前提條件。A2F帶來的另一重要優點還表現在，它把工廠和企業的流程從基于應用的限制加以抽象，并首先構成數據模型。于是公司可為獲取高年利潤率和擴大市場進行最佳決策，而不必顧及個別軟件模塊的限制。

*建立有效的管理改變機制為了有效地處理MES的許多改變，需要把一種專門的改變管理機制(CMS，changemanagementsystem)和指導委員會納入企業的組織之中。MES指導委員會應進行全面的決策和在規范的基礎上使改變活動得到優先處理。

*正確地評估癥結所在在一個企業開始其漫長的管控一體化進程時，最艱巨的任務是在實現MES的第一階段識別出效率最差的流程。一般來說，工廠人員僅以一種定性而又帶有一定的主觀臆斷的方式了解生產的瓶頸和浪費所在，缺少充分的數據予以驗證。為了證明MES項目的可行性和確定投資回報周期，必須對制造過程作定性分析和評估，找出瓶頸和優先解決的范圍。如果環境允許，先從小范圍起步。在第一和第二階段，只在二至三個自動化區進行試點，且只與企業管理系統作很少的整合，甚至不作整合。之所以作出這樣的折衷，是基于以下的考慮：項目不大，但也能為完整的整合系統提供一個內容廣泛的數據模型。因此，可在選擇軟件要包括哪些必要的功能性方面，為第三階段及以后的發展作出明智的抉擇。如果經濟上沒有問題，基本上應使整個系統可視化，這樣便于對制造過程和是否滿足設計要求進行評估。

*對事務負荷和數據模型的要求作出定量分析和配置一旦完成制造過程評估，在選擇軟件之前首先要把各種要求加以確定并凍結。在分析數據庫事務和數據負載中選擇軟件，結果導致數據模型的確立。此分析勾畫了在最壞的情況時的數據長度、發生最壞情況的次數，以及在一個生產進行過程中同時出現的事務類型，在此時MES不致造成生產周期時間變慢。一般地說，帶寬和響應問題主要來自一大批參數數據、測試算法、工作命令，以及在一個單一客戶過載問題。一旦確定了數據模型和事務規范，便可以選擇軟件的體系結構，以使這些規范達到最佳。許多用戶跳過數據建模過程，僅基于外在的特性要求就去采購軟件。這或許會導致數據庫處于很不正常和存取緩慢的狀態。

十一、MES軟件開發及應用市場的兩個動向

MES軟件開發商和MES的系統集成商正在受到來自兩方面的擠壓，即ERP軟件開發商和系統集成商自上向下的滲透，將其功能擴展到MES來，以及HMI和SCADA軟件開發商和系統集成商從下向上的沖擊，增加MES的功能。

實力雄厚的自動化系統供應商(如Siemens，RockwellAutomation)都在采取并購一些卓有成效的MES公司，或開發MES軟件包來搶占MES的市場。Siemens收購了比利時的CompexITPlantSolutions公司的MES產品proCX,主要用于制藥工業和生物工程。RockwellAutomation推出了生產管理軟件解決方案RSBizware，針對離散制造業和批量生產過程。

據了解，RockwellAutomation還以OEM方式向北京和利時公司提供有關MES的軟件。

目前的MES軟件產品并不是適合所有行業的，讀者若有興趣可以查閱參考文獻所給出的MES軟件性能表。

十二、小結

(1)MES在整個企業信息集成系統中承上啟下，是生產活動與管理活動信息溝通的橋梁。不實施MES，管控一體化只是一句空話。對于面向制造加工業和過程工業的ERP，脫離MES將無法根據市場需求去組織、管理和優化生產。

(2)MES技術在過去十年來已顯著地成熟。但MES的發展和應用是一個過程，而不是一個事件，不可能想象成功的MES實施是可以一蹴而就的。要取得長期的成功，要求改造制造環境，要求獲得有組織的支持，要求管理機制作適應性的改變。與此同時，MES軟件在改善維護、改善與其它IT管理軟件的接口等方面也有待于進一步發展、提高。

(3)要使企業信息技術網絡的投資迅速取得回報，從MES人手是一種明智的選擇。但是MES的實施需要恰當的規劃和細致的分析，可從旨在解決一兩個當務之急的工廠生產瓶頸問題著手，逐步地擴大。